Beton-Fertigteilwerk Max Bögl
Die Firmengruppe Max Bögl aus Sengenthal im Oberpfälzer Landkreis Neumarkt ist ein international aktives Bauunternehmen. In mehreren Fertigteilwerken produziert das Familienunternehmen aus Bayern qualitativ hochwertige Betonfertigteile wie Stützen, Unterzüge, Hohldielen, Dachbinder, Brückenelemente, Wand- und Deckenplatten aus Stahl- und Spannbeton, Brandwände aus Stahlfaserbeton, sowie passgenaue Tübbinge für den Tunnelbau. Die Produktpalette reicht von maßgeschneiderten Einzellösungen mit speziell auf Bauprojekte abgestimmten Betonfertigbauteilen bis hin zu umfangreichen Projekten mit Serienfertigung. Die witterungsunabhängige Vorfertigung im Betonfertigteilwerk ermöglicht eine zeitsparende Montage und einen planungssicheren Bauablauf.
Im
Jahr 2005 übernahm Max Bögl das Fertigteilwerk im Industriegebiet
Hamminkeln von Hochtief. Mit rund 250 Beschäftigten am Hamminkelner
Standort ist die Baufabrik ein wichtiger Arbeitgeber für die Stadt.
Das Unternehmen verbaut an ihrem Standort an der Industriestraße bis
zu 80.000 Kubikmeter Beton und 10.000 Tonnen Stahl pro Jahr.Deutschlands größter familiengeführter Baukonzern hat in den zurückliegenden Jahren erheblich in den Hamminkelner Standort investiert.
2009 baute das Betonwerk einen eigenen Gleisanschluss nahe dem Bahnhof Hamminkeln. Der Werksanschluss wurde mit selbst hergestellten Bahnschwellen aus Beton auf über 8000 m² Schotterfläche hergestellt. Um das Projekt zu verwirklichen, mussten die an das Werksgelände angrenzenden Schrebergärten weichen. Im Zuge des Baus des Anschlussgleises wurde die bestehende Krananlage modernisiert und erweitert. Das Beladen der Eisenbahnwaggons findet innerhalb des Werksgeländes statt. Der Gleisanschluss wurde nötig, um einen Großauftrag aus Belgien mit 55.000 Tübbingen für ein Tunnelprojekt abzuarbeiten, sonst hätte man die tonnenschweren Fertigteile mit 14.000 Lkw-Touren über die Straße transportieren müssen.
Zur Verbesserung der Produktion von Betonfertigteilen wurde Ende 2022 eine computergesteuerte Mattenschweißanlage angeschafft. Mit der 3,5 Millionen Euro teuren Anlage werden Bewehrungsstahl und Stahlmatten präzise zugeschnitten, gebogen und verschweißt. Der Fertigungsprozess ersetzt einen Großteil der manuellen Arbeiten und sichert dadurch den Standort.
Um die Effizienz weiter zu steigern und Energiekosten einzusparen, wurden 2023 auf den Werkshallen Solarmodule installiert. Durch den Einsatz von CO²-reduzierten Zuschlagstoffen und Photovoltaikstrom vom eigenen Dach werden die Bauteile effizient und ressourcenschonend hergestellt.
2025 hat die Baufirma aus Bayern die älteste Werkshalle (Halle 1) an der Industriestraße im großen Ganzen mit eigenem Personal für rund zwei Millionen Euro umfassend saniert. In der neuen Halle kann die Produktion optimiert und die Fertigungsressourcen sparsamer gestaltet werden. Die Sanierung war nur ein Teil einer langfristig ausgelegten Strategie. Das Ziel für die nächsten Jahre ist es, das Fertigteilwerk auf den neuesten Stand zu bringen.
Nördlich der Produktionshallen befindet sich ein großer Lager- und Verladeplatz, wo die Betonfertigbauteile zwischengelagert werden, bevor sie mit Brückenkrane auf Spezial-LKWs oder auf die Bahn verladen und zu den Baustellen abtransportiert werden.
Die Firmengruppe Max Bögl besitzt einen eigenen
Fuhrpark mit Schwer- und Spezialtransportern. Zum Abtransport der
Betonfertigteile unterstützt seit 1976 der benachbarte Fuhrpark von
Intertrans Speditionsgesellschaft mbH an der Industriestrasse 8. Die
Stellfläche für die LKWs reicht von der Industriestraße bis an das
Ufer der Issel. Mit speziellen Fahrzeugen, wie z. B. teleskopierbaren Tiefladern, können Betonfertigteile
bis zu einer Länge von 50 Meter und 68 Tonnen Nutzlast befördert werden.
Letzte Aktualisierung: 24. Januar 2026